Решения за високочестотни индукционни заваръчни тръби

Решения за високочестотни индукционни заваръчни тръби

Какво е индукционно заваряване?

При индукционното заваряване топлината се индуцира електромагнитно в детайла. Скоростта и точността на индукционното заваряване го прави идеален за заваряване на ръбове на тръби. При този процес тръбите преминават през индукционна бобина с висока скорост. Докато го правят, ръбовете им се нагряват, след което се притискат заедно, за да образуват надлъжен заваръчен шев. Индукционното заваряване е особено подходящо за производство в голям обем. Индукционните заварчици също могат да бъдат снабдени с контактни глави, превръщайки ги в системи за заваряване с двойно предназначение.

Какви са предимствата на индукционното заваряване?

Автоматизираното индукционно надлъжно заваряване е надежден, високопроизводителен процес. Ниската консумация на енергия и високата ефективност на HLQ Индукционни заваръчни системи намаляване на разходите. Тяхната управляемост и повторяемост минимизират брака. Нашите системи също са гъвкави - автоматичното съпоставяне на натоварването гарантира пълна изходна мощност в широк диапазон от размери на тръбите. И техният малък отпечатък ги прави лесни за интегриране или преоборудване в производствени линии.

Къде се използва индукционно заваряване?

Индукционното заваряване се използва в производството на тръби за надлъжно заваряване на неръждаема стомана (магнитна и немагнитна), алуминий, нисковъглеродни и високоякостни нисколегирани (HSLA) стомани и много други проводими материали.

Високочестотна индукционна заварка

В процеса на заваряване на високочестотна индукционна тръба, високочестотният ток се индуцира в тръбата с отворен шев от индукционна намотка, разположена преди (нагоре по веригата) на точката на заваряване, както е показано на Фиг. 1-1. Ръбовете на тръбата се раздалечават, когато преминават през намотката, образувайки отворен венец, чийто връх е малко по-напред от точката на заваряване. Намотката не влиза в контакт с тръбата.

Фигура 1-1

Намотката действа като първична на високочестотен трансформатор, а тръбата с отворен шев действа като вторична намотка с един оборот. Както при общите приложения за индукционно нагряване, пътят на индуцирания ток в детайла има тенденция да съответства на формата на индукционната намотка. По-голямата част от индуцирания ток завършва пътя си около образуваната лента, като тече по ръбовете и се струпва около върха на веобразния отвор в лентата.

Плътността на високочестотния ток е най-висока в ръбовете близо до върха и в самия връх. Получава се бързо нагряване, което кара ръбовете да бъдат при температура на заваряване, когато стигнат до върха. Притискащите ролки притискат нагретите ръбове заедно, завършвайки заваръчния шев.

Високата честота на заваръчния ток е отговорна за концентрираното нагряване по дължината на ръбовете. Той има друго предимство, а именно, че само много малка част от общия ток намира своя път около задната част на образуваната лента. Освен ако диаметърът на тръбата не е много малък в сравнение с дължината на жилото, токът предпочита полезния път по протежение на ръбовете на тръбата, образувайки жилото.

Ефект на кожата

Процесът на HF заваряване зависи от две явления, свързани с HF тока – Skin Effect и Proximity Effect.

Скин ефектът е тенденцията на високочестотния ток да се концентрира върху повърхността на проводник.

Това е илюстрирано на Фиг. 1-3, която показва ВЧ ток, протичащ в изолирани проводници с различни форми. На практика целият ток протича в плитка обшивка близо до повърхността.

Ефект на близост

Второто електрическо явление, което е важно в процеса на ВЧ заваряване, е ефектът на близост. Това е тенденцията на високочестотния ток в двойка отиващи/връщащи проводници да се концентрира в частите от повърхностите на проводника, които са най-близо един до друг. Това е илюстрирано на фиг. 1-4 до 1-6 за форми на напречното сечение и разстояния на кръгли и квадратни проводници.

Физическият ефект зад ефекта на близост зависи от факта, че магнитното поле, заобикалящо проводниците за преминаване/връщане, е по-концентрирано в тясното пространство между тях, отколкото е другаде (фиг. 1-2). Магнитните силови линии имат по-малко място и са притиснати по-близо една до друга. От това следва, че ефектът на близост е по-силен, когато проводниците са по-близо един до друг. Също така е по-здраво, когато страните една срещу друга са по-широки.

Фиг. 1-2

Фиг. 1-3

Фиг. 1-6 илюстрира ефекта от накланянето на два близко разположени правоъгълни отиващи/връщащи проводника един спрямо друг. Концентрацията на високочестотния ток е най-голяма в ъглите, които са най-близо един до друг, и постепенно намалява по протежение на разминаващите се повърхности.

Фиг. 1-4

Фиг. 1-5

Фиг. 1-6

Електрически и механични взаимовръзки

Има две основни области, които трябва да бъдат оптимизирани, за да получите най-добрите електрически условия:

  1. Първият е да се направи всичко възможно, за да се насърчи възможно най-голяма част от общия ВЧ ток да тече по полезния път във ве.
  2. Второто е да направите всичко възможно, за да направите ръбовете успоредни във веето, така че нагряването да бъде равномерно отвътре навън.

Цел (1) ясно зависи от такива електрически фактори като дизайна и разположението на заваръчните контакти или намотка и от устройство за възпрепятстване на тока, монтирано вътре в тръбата. Дизайнът се влияе от наличното физическо пространство на мелницата и разположението и размера на заваръчните ролки. Ако трябва да се използва дорник за вътрешно нарязване или валцоване, това засяга импедера. В допълнение, обективът (1) зависи от размерите на вилката и ъгъла на отваряне. Следователно, въпреки че (1) е основно електрически, той е тясно свързан с механиката на мелницата.

Цел (2) зависи изцяло от механични фактори, като формата на отворената тръба и състоянието на ръба на лентата. Те могат да бъдат повлияни от това, което се случва обратно в проходите за разрушаване на мелницата и дори при машината за рязане.

Високочестотното заваряване е електромеханичен процес: Генераторът доставя топлина към ръбовете, но притискащите ролки всъщност правят заваръчния шев. Ако ръбовете достигат правилната температура и все още имате дефектни заварки, шансовете са много големи, че проблемът е в настройката на мелницата или в материала.

Специфични механични фактори

В крайна сметка, какво се случва във vee е изключително важно. Всичко, което се случва там, може да има ефект (добро или лошо) върху качеството и скоростта на заваряване. Някои от факторите, които трябва да се вземат предвид във ве, са:

  1. Дължината на vee
  2. Степента на отваряне (ъгъл на отваряне)
  3. Колко далеч пред централната линия на заваръчната ролка краищата на лентата започват да се докосват един друг
  4. Форма и състояние на ръбовете на лентата във vee
  5. Как ръбовете на лентата се срещат един с друг – дали едновременно по цялата им дебелина – или първо отвън – или отвътре – или през резец или струга
  6. Формата на образуваната лента във ве
  7. Постоянността на всички размери, включително дължина, ъгъл на отваряне, височина на ръбовете, дебелина на ръбовете
  8. Позицията на заваръчните контакти или намотка
  9. Регистрирането на ръбовете на лентата един спрямо друг, когато се съберат
  10. Колко материал се изстисква (ширина на лентата)
  11. Колко по-голям трябва да бъде тръбата за оразмеряване
  12. Колко вода или охлаждаща течност на мелницата се излива във вентила и неговата скорост на удара
  13. Чистота на охлаждащата течност
  14. Чистота на лентата
  15. Наличие на чужд материал, като котлен камък, чипове, трески, включвания
  16. Независимо дали стоманеният скелп е от ръбова или щампована стомана
  17. Независимо дали се заварява в джанта от стоманена джанта или от множество прорези
  18. Качество на скелпа – независимо дали е от ламинирана стомана – или стомана с прекомерни стрингери и включвания („мръсна“ стомана)
  19. Твърдост и физични свойства на лентовия материал (които влияят върху количеството на необходимия натиск при пружиниране и притискане)
  20. Еднородност на скоростта на мелницата
  21. Качество на рязане

Очевидно е, че много от това, което се случва във vee, е резултат от това, което вече се е случило – или в самата мелница, или дори преди лентата или скелпът да влязат в мелницата.

Фиг. 1-7

Фиг. 1-8

Високочестотният Vee

Целта на този раздел е да опише идеалните условия в vee. Беше показано, че успоредните ръбове осигуряват равномерно нагряване между вътрешността и външната страна. Допълнителни причини за поддържане на ръбовете възможно най-успоредни ще бъдат дадени в този раздел. Ще бъдат обсъдени други vee характеристики, като местоположението на върха, ъгълът на отваряне и стабилността по време на бягане.

По-късните раздели ще дадат конкретни препоръки, базирани на полеви опит за постигане на желаните условия.

Apex възможно най-близо до точката на заваряване

Фиг. 2-1 показва точката, в която ръбовете се срещат един с друг (т.е. върха), която е малко по-нагоре от централната линия на притискащия валяк. Това е така, защото по време на заваряване се изстисква малко количество материал. Върхът завършва електрическата верига и високочестотният ток от единия край се завърта и се връща обратно по другия.

В пространството между върха и централната линия на притискащия валяк няма допълнително нагряване, тъй като не протича ток и топлината се разсейва бързо поради високия температурен градиент между горещите ръбове и останалата част от тръбата. Следователно е важно върхът да бъде възможно най-близо до централната линия на заваръчната ролка, за да може температурата да остане достатъчно висока, за да се направи добра заварка, когато се прилага натиск.

Това бързо разсейване на топлината е отговорно за факта, че когато HF мощността се удвои, постижимата скорост се увеличава повече от два пъти. По-високата скорост в резултат на по-високата мощност дава по-малко време за отвеждане на топлината. По-голямата част от топлината, която се развива електрически в ръбовете, става полезна и ефективността се увеличава.

Степен на отваряне на Vee

Поддържането на върха възможно най-близо до централната линия на налягането на заваръчния шев предполага, че отворът във венец трябва да бъде възможно най-широк, но има практически ограничения. Първият е физическата способност на мелницата да държи ръбовете отворени без набръчкване или увреждане на ръбовете. Второто е намаляването на ефекта на близост между двата ръба, когато те са по-отдалечени. Твърде малкият отвор на жилото обаче може да насърчи образуването на дъга и преждевременното затваряне на жилото, причинявайки дефекти на заваръчния шев.

Въз основа на опита от полето, отворът на венците обикновено е задоволителен, ако пространството между ръбовете в точка 2.0" нагоре по течението от централната линия на заваръчната ролка е между 0.080" (2 mm) и .200" (5 mm), което дава включен ъгъл между 2° и 5° за въглеродна стомана. По-голям ъгъл е желателен за неръждаема стомана и цветни метали.

Препоръчително отваряне на Vee

Фиг. 2-1

Фиг. 2-2

Фиг. 2-3

Успоредни ръбове Избягвайте Double Vee

Фиг. 2-2 илюстрира, че ако вътрешните ръбове се съберат първи, има две жилки – едната отвън с върха си в А – другата отвътре с върха си в В. Външната жилка е по-дълга и върхът й е по-близо до централната линия на притискащия валяк.

На фиг. 2-2 високочестотният ток предпочита вътрешния венец, тъй като ръбовете са по-близо един до друг. Токът се върти при B. Между B и точката на заваряване няма нагряване и ръбовете се охлаждат бързо. Следователно е необходимо тръбата да се прегрее чрез увеличаване на мощността или намаляване на скоростта, за да може температурата в точката на заваряване да бъде достатъчно висока за задоволителна заварка. Това се влошава още повече, защото вътрешните ръбове ще бъдат нагрети по-горещо от външните.

В екстремни случаи двойният венец може да причини капене отвътре и студена заварка отвън. Всичко това би било избегнато, ако ръбовете бяха успоредни.

Паралелните ръбове намаляват включванията

Едно от важните предимства на HF заваряването е фактът, че върху лицевата страна на ръбовете се разтопява тънка кожа. Това позволява оксидите и други нежелани материали да бъдат изстискани, осигурявайки чиста, висококачествена заварка. При успоредни ръбове оксидите се изстискват и в двете посоки. Няма нищо на пътя им и не трябва да пътуват повече от половината дебелина на стената.

Ако вътрешните ръбове се съберат първи, е по-трудно оксидите да бъдат изцедени. На фиг. 2-2 има улей между връх A и връх B, който действа като тигел за задържане на чужд материал. Този материал плува върху разтопената стомана близо до горещите вътрешни ръбове. По време на притискането му след преминаване на връх А, той не може да премине напълно по-хладните външни ръбове и може да бъде уловен в интерфейса на заваръчния шев, образувайки нежелани включвания.

Има много случаи, при които дефекти на заваръчния шев, дължащи се на включвания близо до външната страна, са били проследени до вътрешните ръбове, които се събират твърде рано (т.е. тръба с връх). Отговорът е просто да промените оформянето така, че ръбовете да са успоредни. Ако не го направите, това може да намали използването на едно от най-важните предимства на HF заваряването.

Паралелните ръбове намаляват относителното движение

Фиг. 2-3 показва серия от напречни сечения, които биха могли да бъдат направени между B и A на фиг. 2-2. Когато вътрешните ръбове на тръба с връх за първи път се докоснат един до друг, те се слепват (фиг. 2-3a). Малко по-късно (Фиг. 2-3b), частта, която е заседнала, претърпява огъване. Външните ъгли се събират, сякаш ръбовете са свързани на панти отвътре (фиг. 2-3c).

Това огъване на вътрешната част на стената по време на заваряване причинява по-малко вреда при заваряване на стомана, отколкото при заваряване на материали като алуминий. Стоманата има по-широк пластичен температурен диапазон. Предотвратяването на относително движение от този вид подобрява качеството на заваръчния шев. Това се прави, като ръбовете се поддържат успоредни.

Паралелните ръбове намаляват времето за заваряване

Отново позовавайки се на Фиг. 2-3, процесът на заваряване се извършва по целия път от B до централната линия на заваръчната ролка. Именно на тази централна линия най-накрая се упражнява максималното налягане и заваръчният шев е завършен.

За разлика от това, когато ръбовете се съберат успоредно, те не започват да се докосват, докато не достигнат поне точка А. Почти веднага се прилага максималното налягане. Паралелните ръбове могат да намалят времето за заваряване с 2.5 до 1 или повече.

Сближаването на ръбовете успоредно използва това, което ковачите винаги са знаели: Удряйте, докато желязото е горещо!

Vee като електрическо натоварване на генератора

При високочестотния процес, когато се използват импедери и водачи за шевове, както се препоръчва, полезният път по протежение на ръбовете на върховете включва общата верига на натоварване, която е поставена върху високочестотния генератор. Токът, изтеглен от генератора от vee, зависи от електрическия импеданс на vee. Този импеданс, от своя страна, зависи от размерите на vee. Тъй като жилото се удължава (контактите или бобината се преместват назад), импедансът се увеличава и токът има тенденция да намалява. Освен това намаленият ток сега трябва да загрява повече метал (поради по-дългия венец), следователно е необходима повече мощност, за да се върне зоната на заваряване до температурата на заваряване. С увеличаване на дебелината на стената импедансът намалява и токът има тенденция да се увеличава. Необходимо е импедансът на vee да бъде разумно близък до проектната стойност, ако трябва да се извлече пълна мощност от високочестотния генератор. Подобно на нажежаемата жичка в електрическа крушка, консумираната мощност зависи от съпротивлението и приложеното напрежение, а не от размера на генераторната станция.

Ето защо поради електрически причини, особено когато се желае пълна мощност на високочестотния генератор, е необходимо размерите на вентила да са както се препоръчва.

Инструменти за формоване

 

Формоването влияе върху качеството на заваръчния шев

Както вече беше обяснено, успехът на високочестотното заваряване зависи от това дали формообразуващата секция осигурява стабилни, без струги и успоредни ръбове към жилото. Не се опитваме да препоръчаме подробни инструменти за всяка марка и размер на мелница, но предлагаме някои идеи относно общите принципи. Когато причините са разбрани, останалото е проста работа за дизайнерите на ролки. Правилните инструменти за формоване подобряват качеството на заваръчния шев и улесняват работата на оператора.

Препоръчва се чупене на ръбове

Препоръчваме или право или модифицирано счупване на ръба. Това дава на горната част на тръбата крайния й радиус при първите едно или две преминавания. Понякога тръбата с тънка стена е прекалено оформена, за да позволи пружиниране. За предпочитане е да не се разчита на ламелите за формиране на този радиус. Те не могат да се оформят прекалено, без да повредят ръбовете, така че да не излязат успоредни. Причината за тази препоръка е, че ръбовете ще бъдат успоредни, преди да стигнат до заваръчните ролки – т.е. Това се различава от обичайната практика на ERW, където големите кръгли електроди трябва да действат като високотокови контактни устройства и в същото време като ролки, за да оформят ръбовете надолу.

Edge Break срещу Center Break

Привържениците на централното счупване казват, че централно счупените ролки могат да се справят с различни размери, което намалява инвентара на инструментите и намалява времето за престой при смяна на ролки. Това е валиден икономически аргумент с голяма мелница, където ролките са големи и скъпи. Въпреки това, това предимство е частично компенсирано, тъй като те често се нуждаят от странични ролки или поредица от плоски ролки след последното преминаване на перките, за да запазят ръбовете надолу. До най-малко 6 или 8″ OD, счупването на ръбовете е по-изгодно.

Това е вярно, независимо от факта, че е желателно да се използват различни ролки за горно разбиване за дебели стени, отколкото за тънки стени. Фигура 3-1а илюстрира, че горна ролка, предназначена за тънки стени, не позволява достатъчно място отстрани за по-дебелите стени. Ако се опитате да заобиколите това, като използвате горна ролка, която е достатъчно тясна за най-дебелата лента в широк диапазон от дебелини, ще имате проблеми в тънкия край на диапазона, както е предложено на Фиг. 3-1b. Страните на лентата няма да бъдат задържани и счупването на ръбовете няма да бъде пълно. Това кара шева да се търкаля от едната страна на другата в заваръчните ролки – крайно нежелателно за добро заваряване.

Друг метод, който понякога се използва, но който не препоръчваме за малки мелници, е да се използва изградена долна ролка с разделители в центъра. При изпълнение на тънка стена се използват по-тънък централен дистанционер и по-дебел заден дистанционер. Дизайнът на ролката за този метод е в най-добрия случай компромис. Фиг. 3-1c показва какво се случва, когато горната ролка е проектирана за дебела стена, а долната ролка е стеснена чрез заместване на дистанционни елементи, така че да работи с тънка стена. Лентата е прищипана близо до краищата, но е разхлабена в центъра. Това има тенденция да причинява нестабилност по протежение на мелницата, включително заваръчния канал.

Друг аргумент е, че счупването на ръба може да причини изкривяване. Това не е така, когато преходната секция е правилно обработена и регулирана и формоването е правилно разпределено по протежение на мелницата.

Последните разработки в технологията за формиране на клетки с компютърно управление осигуряват плоски, успоредни ръбове и бързо време за смяна.

Според нашия опит допълнителните усилия за използване на правилното чупене на ръбове се отплащат добре в надеждна, последователна, лесна за работа и висококачествена продукция.

Съвместими пропуски за перки

Прогресията в плавните проходи трябва да води плавно до последната препоръчана преди това форма на перки. Всяко преминаване на перка трябва да върши приблизително същото количество работа. Това избягва повреждането на ръбовете при претоварено преминаване на перка.

Фиг. 3-1

Заваръчни ролки

 

Корелирани ролки за заваряване и последни перки

Получаването на успоредни ръбове във венецът изисква съпоставяне на дизайна на ролките за преминаване на последните перки и на ролките за заваряване. Водачът на шева заедно с всички странични ролки, които могат да се използват в тази област, са само за насочване. Този раздел описва някои дизайни на заваръчни ролки, които са дали отлични резултати в много инсталации, и описва последен дизайн на finpass, който съответства на тези дизайни на заваръчни ролки.

Единствената функция на заваръчните ролки при високочестотно заваряване е да притискат нагретите ръбове заедно с достатъчно налягане, за да се направи добра заварка. Конструкцията на ролката с перки трябва да доставя скелпа напълно оформен (включително радиус близо до ръбовете), но отворен в горната част към заваръчните ролки. Отворът се получава така, сякаш напълно затворена тръба е направена от две половини, свързани с пиано панта в долната част и просто раздалечени в горната част (фиг. 4-1). Този дизайн на перка постига това без никаква нежелана вдлъбнатина на дъното.

Подреждане на две ролки

Заваръчните ролки трябва да могат да затварят тръбата с достатъчно налягане, за да разместят ръбовете дори при изключен заваръчен апарат и студени ръбове. Това изисква големи хоризонтални компоненти на силата, както е посочено от стрелките на Фиг. 4-1. Един прост и ясен начин за получаване на тези сили е да се използват две странични ролки, както е предложено на Фиг. 4-2.

Кутия с две ролки е сравнително икономична за изграждане. Има само един винт за регулиране по време на движение. Има дясна и лява резба и движи двете ролки навътре и навън заедно. Това разположение е широко разпространено за малки диаметри и тънки стени. Конструкцията с две ролки има важното предимство, че позволява използването на плоската овална форма на гърлото на заваръчната ролка, която е разработена от THERMATOOL, за да се гарантира, че ръбовете на тръбата са успоредни.

При някои обстоятелства подредбата с две ролки може да е склонна да причини следи от завъртане върху тръбата. Често срещана причина за това е неправилното формоване, което изисква ръбовете на ролката да упражняват по-висок от нормалния натиск. Следи от завихряне могат да се появят и при материали с висока якост, които изискват високо налягане при заваряване. Честото почистване на краищата на ролката с колело или мелница ще помогне за минимизиране на маркировката.

Шлифоването на ролките по време на движение ще сведе до минимум възможността от прекомерно шлайфане или нарязване на ролката, но трябва да бъдете изключително внимателни, когато го правите. Винаги имайте някой да стои до E-Stop в случай на спешност.

Фиг. 4-1

Фиг. 4-2

Подреждане на три ролки

Много оператори на мелници предпочитат разположението на три ролки, показано на Фиг. 4-3 за малки тръби (до около 4-1/2″OD). Неговото основно предимство пред подреждането с две ролки е, че следите от завъртане са практически елиминирани. Той също така осигурява настройка за коригиране на регистрацията на ръба, ако това е необходимо.

Трите ролки, разположени на 120 градуса една от друга, са монтирани в скоби на тежък патронник с три челюсти. Те могат да се регулират навътре и навън заедно чрез винта на патронника. Патронникът е монтиран върху здрава, регулируема задна плоча. Първата настройка се прави с трите ролки, затворени плътно върху машинно обработена тапа. Задната плоча се регулира вертикално и странично, така че да приведе долната ролка в прецизно подравняване с височината на прохода на мелницата и с централната линия на мелницата. След това задната плоча се заключва сигурно и не се нуждае от допълнителна настройка до следващата смяна на ролката.

Скобите, държащи двете горни ролки, са монтирани в радиални плъзгачи, снабдени с регулиращи винтове. Всяка от тези две ролки може да се регулира индивидуално. Това е в допълнение към обичайното регулиране на трите ролки заедно чрез въртящия се патронник.

Две ролки – дизайн на ролки

За тръба, по-малка от около 1.0 OD, и кутия с две ролки, препоръчителната форма е показана на Фиг. 4-4. Това е оптималната форма. Осигурява най-добро качество на заваряване и най-висока скорост на заваряване. Над около 1.0 OD, отместването .020 става незначително и може да бъде пропуснато, като всяка ролка се шлайфа от общ център.

Три ролки – дизайн на ролки

Гърлата за заваряване на три ролки обикновено се шлифоват кръгло, с диаметър DW, равен на диаметъра на готовата тръба D плюс допустимото оразмеряване a

RW = DW/2

Както при кутията с две ролки, използвайте Фиг. 4-5 като ръководство за избор на диаметър на ролката. Горната междина трябва да бъде 050 или равна на най-тънката стена, която трябва да бъде прокарана, което от двете е по-голямо. Другите две празнини трябва да бъдат максимум .060, мащабирани до .020 за много тънки стени. Тук важи същата препоръка по отношение на прецизността, която беше направена за кутията с две ролки.

Фиг. 4-3

Фиг. 4-4

Фиг. 4-5

ПРЕМИНАВАНЕТО НА ПОСЛЕДНАТА ПЕРКА

 

Цели на дизайна

Формата, препоръчана за последното преминаване на перка, беше избрана с редица цели:

  1. За да представите тръбата към заваръчните ролки с оформен радиус на ръба
  2. Да има успоредни ръбове през vee
  3. За осигуряване на задоволително отваряне
  4. Да бъде съвместим с дизайна на заваръчната ролка, препоръчан по-рано
  5. Да се ​​мели лесно.

Форма на последния проход на перката

Препоръчителната форма е илюстрирана на фиг. 4-6. Долната ролка има постоянен радиус от един център. Всяка от двете горни половини на ролката също има постоянен радиус. Горният радиус на ролката RW обаче не е равен на долния радиус на ролката RL и центровете, от които се шлифоват горните радиуси, са изместени странично с разстояние WGC. Самата перка е заострена под ъгъл.

Критерии за проектиране

Размерите се определят по следните пет критерия:

  1. Горните радиуси на смилане са същите като радиуса на смилане на заваръчния вал RW.
  2. Обиколката GF е по-голяма от обиколката GW в заваръчните ролки с количество, равно на допустимото за изстискване S.
  3. Дебелината на перката TF е такава, че отворът между ръбовете ще бъде в съответствие с Фиг. 2-1.
  4. Ъгълът на конус на ребрата a е такъв, че ръбовете на тръбата ще бъдат перпендикулярни на допирателната.
  5. Пространството y между горния и долния фланец на ролката е избрано да съдържа лентата без маркировка, като в същото време осигурява известна степен на оперативна настройка.

 

 

 

Технически характеристики на генератора за високочестотно индукционно заваряване:

 

 

Изцяло твърдотелна (MOSFET) високочестотна индукционна машина за заваряване на тръби
Модел GPWP-60 GPWP-100 GPWP-150 GPWP-200 GPWP-250 GPWP-300
Входна мощност 60KW 100KW 150KW 200KW 250KW 300KW
Захранващо напрежение 3 фази, 380/400/480V
DC напрежение 0-250V
DC ток 0-300A 0-500A 800A 1000A 1250A 1500A
Честота 200-500KHz
Изходна ефективност % 85 95%
Фактор на мощността Пълно натоварване >0.88
Налягане на охлаждащата вода >0.3MPa
Охлаждащ воден поток > 60L / мин > 83L / мин > 114L / мин > 114L / мин > 160L / мин > 160L / мин
Температура на входящата вода <35 ° С
  1. Истинско изцяло твърдо състояние IGBT регулиране на мощността и технология за управление на променлив ток, използвайки уникално IGBT меко превключване на високочестотно нарязване и аморфно филтриране за регулиране на мощността, високоскоростно и прецизно меко превключване на IGBT инверторен контрол, за постигане на 100-800KHZ/ 3 -300KW приложение на продукта.
  2. Вносните резонансни кондензатори с висока мощност се използват за получаване на стабилна резонансна честота, ефективно подобряване на качеството на продукта и реализиране на стабилността на процеса на заваряване на тръби.
  3. Заменете традиционната технология за регулиране на мощността на тиристора с технология за регулиране на мощността на високочестотно рязане, за да постигнете контрол на нивото на микросекунди, значително реализирайте бързото регулиране и стабилността на изходната мощност на процеса на заваряване на тръбата, изходната пулсация е изключително малка, а осцилационният ток е стабилен. Гладкостта и правотата на заваръчния шев са гарантирани.
  4. Сигурност. В оборудването няма висока честота и високо напрежение от 10,000 XNUMX волта, което може ефективно да избегне радиация, смущения, разряд, запалване и други явления.
  5. Има силна способност да устои на колебания в мрежовото напрежение.
  6. Той има висок коефициент на мощност в целия диапазон на мощността, което може ефективно да спести енергия.
  7. Висока ефективност и икономия на енергия. Оборудването използва технология за меко превключване с висока мощност от вход към изход, което минимизира загубата на мощност и постига изключително висока електрическа ефективност и има изключително висок коефициент на мощност в пълния диапазон на мощността, ефективно спестявайки енергия, което е различно от традиционното В сравнение с тръбата тип висока честота, може да спести 30-40% от енергоспестяващия ефект.
  8. Оборудването е миниатюризирано и интегрирано, което значително спестява заеманото пространство. Оборудването не се нуждае от понижаващ трансформатор и не се нуждае от голяма индуктивност на захранващата честота за настройка на SCR. Малката интегрирана структура осигурява удобство при монтаж, поддръжка, транспортиране и настройка.
  9. Честотният диапазон от 200-500KHZ реализира заваряване на стоманени и неръждаеми тръби.

Решения за високочестотно заваряване на индукционни тръби